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L'HOMME QUI FAIT MARCHER ARCONIC FASTENING SYSTEMS AND RINGS


'Jonathan Craven – Arconic’

Jonathan Craven est titulaire d'une licence en génie de fabrication obtenue avec les honneurs à l'université de Nottingham. Il entame sa carrière dans le domaine des technologies des solutions de fixation, notamment celles des rivets auto perforants.
 
Sur l'ensemble de sa carrière, il a oeuvré au développement et à la fabrication de nombreux types de solutions de fixation et produits à base de métal. Il pose ses valises chez Arconic Fastening Systems en 2008 en qualité de Directeur du service d'ingénierie, avant de devenir Responsable d'exploitation en 2013.
 
En tant que Responsable d'exploitation, Craven a la lourde responsabilité de veiller à ce que l'investissement de 3,5 millions de dollars consenti au cours des deux dernières années par l'entreprise pour rehausser sa capacité et volume de production porte des fruits. Désormais, Arconic Fastening Systems peut fabriquer des solutions à plus grands diamètres et s'est doté d'une stratégie qui repose sur l'innovation permanente et la mise à disposition des clients de solutions personnalisées adaptées à leurs besoins. Elle va à la conquête de nouveaux marchés, travaille à l'élargissement de son portefeuille clients pour croître et investir davantage.
 
Arconic Fastening Systems fait sa grande entrée dans de nouveaux secteurs tels que l'automobile, la construction en acier et l'énergie éolienne. Le magazine FAST a interrogé le Responsable d'exploitation, Jonathan Craven, sur les plans de l'entreprise

Pour commencer, quoi de neuf y a-t-il chez Arconic Fastening Systems ? Comment va l'entreprise ?

En 2014, nous avions mis au point une stratégie destinée à rendre notre entreprise plus autonome. Pour cela, nous nous étions fixés deux objectifs majeurs : enrichir la gamme de nos produits sur les marchés sur lesquels nous sommes présents d'une part, et être en mesure de saisir plus rapidement des opportunités, d'autre part. Les clients recherchent des produits et solutions adaptés à leurs besoins.
 
Nous avons jugé important de fabriquer localement nos produits ici à Telford. Nous n'avons pas voulu perdre du temps et de l'argent en allant fabriquer à l'autre bout du monde pour ensuite importer ici. En outre, nos clients apprécient la proximité géographique qui leur permet d'interagir directement avec nous et nous permet de travailler avec eux beaucoup plus comme des partenaires.
 
Qu'avez-vous fait exactement en termes d'investissement et d'amélioration de votre capacité de fabrication ?

Nous avons investi dans les machines, les équipements et les processus pour améliorer notre capacité et nos compétences. Par le passé, nous ne pouvions pas fabriquer à haute vitesse des produits de plus de 19 mm de diamètre. Avec les machines nouvellement acquises, nous pourrons fabriquer à haute vitesse des pièces pouvant atteindre 25,4 mm de diamètre. Par conséquent, notre gamme de produits sera beaucoup plus intéressante pour nos marchés cibles tels que le secteur de la construction et de l'énergie – l'énergie éolienne en particulier.
 
À ce jour, qu'avez-vous fait de spécifique pour être à la hauteur de attentes de ces marchés ?

Nous avons commencé, dès 2008, à étudier les moyens de donner de la crédibilité à nos produits sur les nouveaux marchés. C'est ainsi que nous avons lancé le processus d'obtention des validations nécessaires pour l'utilisation de nos boulons de blocage et dispositifs de fixation sertis dans les ouvrages de génie civil. À ce jour, la validation a été obtenue pour les boulons de blocage de 24,4mm et les dispositifs de fixation sertis de 12,2 mm pour les structures statiques et dynamiques. Par conséquent, notre champ d'intervention s'est élargi pour inclure les structures de génie civil. Cette validation nous a ouvert les portes des marchés au sein desquels les clients exigent que l'intégrité des produits, y compris les nôtres, soit certifiée par une tierce partie indépendante.
 
Le processus d'extension de la validation d'autres boulons de blocage d'Arconic est en cours. Les diamètres concernés peuvent atteindre M36, voire plus. Cette validation nous fera passer à l'étape supérieure en termes de structures pour lesquelles nous pouvons proposer nos produits. Nous venons également d'engager le processus de validation du Huck 360, l'un de nos nouveaux produits novateurs. Le Huck 360 dont le diamètre peut atteindre M42 voire plus peut être installé avec un équipement d'installation d'un écrou et un boulon standard. Il présente les mêmes avantages que le boulon de blocage. C'est dire que nous avons un produit unique à proposer au marché de grandes structures en acier et de l'énergie éolienne. Notre démarche a été stratégique et le choix de fabriquer le produit localement se veut fidèle à cette stratégie.
 
Quel avantage y a-t-il à produire localement ?

Fabriquer les produits localement, c'est pouvoir réagir avec plus de célérité quand une opportunité se présente. Beaucoup d'entreprises viendront à vous si elles ont un concept qu'elles souhaitent développer et mettre sur le marché rapidement. À titre d'exemple, les constructeurs de tours éoliennes ne peuvent pas aller au-delà d'une certaine hauteur s'ils utilisent des tubes. En effet, le transport de tubes d'un certain diamètre est sont très difficiles à transporter. S'ils optent pour des pylônes en treillis, des structures préfabriquées à panneaux et qu'ils doivent recourir aux produits conventionnels tels les écrous et les boulons, ils sont obligés de prévoir des opérations de vérification et de resserrage. Même si elles ne sont pas quotidiennes, ces opérations auront certainement lieu à quelques mois d'intervalle si les entreprises beaucoup de très hautes tours installées dans des endroits relativement difficiles d'accès, et leur coût pour l'ensemble du parc éolien sera énorme.
 
Nos produits sont certifiés sans maintenance par l'autorité de validation des produits et solutions des ouvrages et structures de génie civil. L'autre atout de nos produits est que leur bonne utilisation est une question de processus d'installation ; elle ne dépend pas du jugement de l'opérateur. Par conséquent, pour réussir l'installation, nos clients doivent simplement utiliser correctement les outils et jauges d'installation livrés avec les produits. Il leur faut très peu de temps pour former les opérateurs à les installer. L'installation proprement dite se fait en quelques secondes, d'où un énorme gain de temps et d'argent pour le client.
 
Quel chemin aura parcouru l'entreprise dans deux où trois ans ?

Dans deux ou trois ans, nous serons plus présents sur nos nouveaux marchés cibles. Nos premiers investissements dans les produits à plus grand diamètre – 20 mm et plus – sont en cours. En travaillant au développement de notre clientèle sur ces produits, nous comptons aussi identifier les prochaines pistes à explorer. Par exemple, nous nous intéressons certes au marché de l'énergie éolienne parce qu'il y existe un réel besoin en produits à plus grand diamètre, mais savons pertinemment que les entreprises qui construisent les éoliennes construisent aussi d'autres infrastructures – ponts, stades, usines, entre autres.
 
Nous espérons donc que la performance de nos produits améliorera notre profil en construction en acier, surtout partout où la vitesse d'assemblage et la réduction voire l'élimination de la maintenance régulière des boulons est essentielle et où les solutions de haute qualité fabriquées localement sont recherchées.
 
Comment évoluera, d'après vous, la relation qu'entretient votre entreprise avec ses clients ?

La relation entre le fabricant et client a longtemps été très distante. Aujourd'hui, elle davantage étroite et collaborative ; nous sommes beaucoup plus ouverts aux discussions. Nous nous sommes donné pour défi de mettre régulièrement au point de nouveaux produits novateurs dont la plupart sont brevetés. Nous comptons continuer à développer des solutions à long terme qui font la différence. Néanmoins, sur le plan local - avec l'appui de nos ingénieurs du monde entier - nous adaptons et proposons des solutions adaptées aux clients. Les personnalisations varient. Il peut s'agir d'une composante ajoutée sur le dispositif de fixation pour donner aux clients la fonctionnalité demandée, d’une espèce de marque d’identification gravée pour éviter toute confusion, ou d'une finition particulière de la surface pour répondre à des exigences environnementales spécifiques.
 
Nous allons de plus en plus au-delà de la simple fabrication de produits et solutions pour nos clients. Nous collaborons avec eux pour leur permettre de mettre leurs produits sur le marché.